爱游戏平台（科技）管理有限公司轮胎成形模具及轮胎制造方法

　　爱游戏平台本发明涉及用于硫化成形轮胎的轮胎成形模具、和使用该轮胎成 形模具的轮胎制造方法。

　　致区分为两片类型和扇形类型。在后者的类型中，如图13所示，具备 成形轮胎的着地面部外面的环状模部11、和成形轮胎的侧壁部外面的 一对侧模部12， 13。环状模部11由沿周方向分割开的多个扇形构成， 各扇形在合模时相互集聚成环状，开模时向轮胎径向外侧变位而相互 分离。

　　环状模部11在开模时与侧模部12， 13的轮胎径向外侧嵌合，成 为使其嵌合面lla与侧模部12， 13的嵌合面12a， 13a密接的状态。因 此，轮胎成形模具要进行高精度地加工，以使环状模部11的嵌合直径 Dll和侧模部12， 13的嵌合直径D12， D13达到相同尺寸。但是，因 加工的偏差等造成嵌合直径Dll小于嵌合直径D12， D13时，合模时 则在扇形间形成间隙，在轮胎的着地面就会产生称作箍縮(pinch)的 橡胶毛剌。该箍縮在着地面上不连续地形成，因此，其除去工作(箍 縮切断作业)成为非常烦杂事情。

　　在下述专利文献1的第5，第6图及下述专利文献2记载的轮胎成 形模具中，由于设在侧模部的嵌合面上的槽，会在环状模部和侧模部 之间产生环状的箍縮。但是，由此产生的箍縮，截面呈大致长方形状， 厚度均匀，所以，尤其是在手工作业时，存在对箍縮的切断位置不稳 定、箍縮切断后的切断轨迹的截面参差不齐而损害轮胎的外观之类的问题。

　　专利文献l:日本实开昭63—161806号公报 专利文献2:日本特开2000—168130号公报

　　本发明是鉴于上述情形而开发的，其目的在于提供一种能够使箍 縮切断作业简便化，并且能够使对箍縮的切断位置稳定，确保轮胎的 外观的轮胎成形模具及轮胎制造方法。

　　通过如下所述的本发明可以实现上述目的。即，本发明的轮胎成 形模具具备成形轮胎的侧壁部外面的一对侧模部、和合模时与所述一

　　对侧模部的轮胎径向外侧嵌合而成形所述轮胎的着地面部外面的环状 模部，所述环状模部由沿轮胎周方向分割的扇形组合而成，所述扇形 均可沿轮胎径向变位，其中，所述环状模部的嵌合直径设定为大于等 于所述一对侧模部的嵌合直径，在所述环状模部的嵌合面和所述一对 侧模部的嵌合面中的至少一方上设有顺着轮胎周方向的环状的橡胶导 入槽，在所述橡胶导入槽的导入口形成有浅槽部。

　　根据本发明的轮胎成形模具，环状模部的嵌合直径设定为大于等 于侧模部的嵌合直径，因此，合模时能够使扇形的端面彼此可靠地密 接，从而可以防止轮胎的着地面上的箍縮的产生。不利的是，在环状 模部和侧模部的界面容易形成间隙，而在本发明中，环状模部的嵌合 面及一对侧模部的嵌合面中的至少一方上设有顺着轮胎周方向的环状 的橡胶导入槽，在硫化成形时可以将未硫化轮胎的橡胶剩余部分导入 橡胶导入槽，使箍縮积极地产生。由该橡胶导入槽形成的箍縮形成沿 周方向连续的环状，因此，箍縮切断作业简便。并且，箍縮的根部利 用形成于导入口的浅槽部被薄壁化，从而，对箍縮的切断位置稳定， 箍縮切断后的切痕的界面不会参差不齐，能够确保轮胎的外观。上述情况中，优选仅在所述环状模部的嵌合面上设有所述橡胶导 入槽。

　　在本发明中，在橡胶导入槽的导入口形成有浅槽部，因此，在该 橡胶导入槽设置于侧模部的嵌合面的情况下，硫化成形后的轮胎脱模 时箍縮在橡胶导入槽受阻，该箍縮有可能在根部破成碎片而残留在模 型内。对此，在本发明的上述结构中，在开模时成为可从橡胶导入槽 拔出箍縮的状态，因此在轮胎脱模时，箍縮不会在橡胶导入槽受阻， 可以消除上述的问题。

　　在上述情况中，优选以使由所述橡胶导入槽形成的箍縮根部厚壁 化的方式沿轮胎周方向隔开间隔形成多个将所述导入口扩展而成的加 强槽部。

　　在本发明中，在橡胶导入槽的导入口形成有浅槽部，因此，硫化 条数推进，污垢、尘埃在模具内堆积时，浅槽部变得更浅，使得箍縮 的根部过于薄壁化，在轮胎脱模时箍縮有可能脱落而混入模具内。于 是，在本发明的上述结构中，通过设置如上所述的加强槽部可以加强 箍縮的根部，因此可以防止箍縮从轮胎脱落，消除上述的问题。

　　在上述情况中，优选所述橡胶导入槽的里端面以随着远离所述导 入口而从所述侧模部的嵌合面渐渐分离的方式形成。

　　在本发明中，由于在橡胶导入槽的导入口形成有浅槽部，箍縮成 为由橡胶导入槽包起来的状态而容易与嵌合面密接。因此，在仅在环 状模部的嵌合面设置橡胶导入槽的情况下，箍縮与侧模部的嵌合面密 接，存在由此导致轮胎的侧壁部难以从侧模部剥离的倾向。于是，根 据本发明的上述结构，通过如上所述形成橡胶导入槽的里端面，利用 开模时的各扇形的动作就可以将箍縮的前端从嵌合面强制地剥离。其 结果是，空气容易进入轮胎的侧壁部外面和侧模部之间，能够消除上述的问题，提高轮胎的脱模性。

　　上述情况中，优选在所述环状模部的嵌合面和所述一对侧模部的 嵌合面中的任一方上设有所述橡胶导入槽，在所述环状模部的嵌合面 和所述一对侧模部的嵌合面中的任一另一方上，涉及所述橡胶导入槽 的内外而实施了使橡胶的剥离变得容易的易剥离处理。

　　在本发明中，由于在橡胶导入槽的导入口形成有浅槽部，箍縮成 为由橡胶导入槽包起来的状态而容易与嵌合面密接。于是，在本发明 的上述结构中，通过在没有设置橡胶导入槽的一侧的嵌合面上如上所 述实施易剥离处理，能够缓和箍縮和嵌合面的密接，提高轮胎的脱模 性。

　　另外，本发明的轮胎制造方法，包括使用轮胎成形模具对轮胎进 行硫化成形的工序，所述轮胎成形模具具备成形轮胎的侧壁部外面的 一对侧模部、和合模时与所述一对侧模部的轮胎径向外侧嵌合而成形 所述轮胎的着地面部外面的环状模部，所述环状模部由沿周方向分割 的扇形组合而成，所述扇形均可沿轮胎径向变位，其中，所述环状模 部的嵌合直径设定为大于等于所述一对侧模部的嵌合直径，在所述环 状模部的嵌合面和所述一对侧模部的嵌合面中的至少一方上设有顺着 轮胎周方向的环状的橡胶导入槽，并且在所述橡胶导入槽的导入口形 成有浅槽部，将未硫化轮胎安放在所述轮胎成形模具中而合模，在硫 化成形时将所述未硫化轮胎的橡胶剩余部分导入所述橡胶导入槽中。

　　根据本发明的轮胎制造方法，如上所述，能够确实地防止扇形间 的箍縮，并且可以使箍縮切断简便的环状箍縮在环状模部和侧模部的 界面积极地产生。并且，由于在形成箍縮的橡胶导入槽的导入口形成 有浅槽部，因此可以使箍縮的根部薄壁化，使得对箍縮的切断位置稳 定。其结果是，箍縮切断后的切痕的界面不会参差不齐，可以确保轮 胎的外观。

　　图1是概略地表示本发明的轮胎成形模具的一例的纵剖面图； 图2是环状模部的平面图； 图3是图1的A部分的放大图4是硫化成形后打开模具时的主要部分放大图5是将橡胶导入槽设在侧模部时的主要部分放大图6是表示本发明的第二实施方式的轮胎成形模具的环状模部和

　　侧模部的界面的平面图7是将图6的轮胎成形模具的主要部分放大来表示的剖面图8将加强槽部设在侧模部时的主要部分放大图9是将本发明的第三实施方式的轮胎成形模具的主要部分放大

　　来表示的剖面图IO的在硫化成形后打开模具时的主要部分放大图ll是将本发明的第四实施方式的轮胎成形模具的主要部分放大

　　图1是概略地表示本发明的轮胎成形模具的一例的纵剖面图，且 表示合模状态。图1中，未硫化轮胎(无图示)以轮胎轴方向成为上 下的方式安放，图l右侧为轮胎径向内侧，图l左侧为轮胎径向外侧。 图2是环状模部的平面图。

　　该轮胎成形模具(以下，有时只称作成形模具。)是具备成 形轮胎的侧壁部外面的一对侧模部2， 3、和合模时与侧模部2， 3的轮 胎径向外侧嵌合而成形轮胎的着地面部外面的环状模部1的分段模具。 在侧模部2， 3的轮胎径向内侧设有轮胎边圈4，可固定轮胎的轮胎边 部。

　　如图2所示，环状模部1由沿轮胎周方向分割的扇形5组合而成， 扇形5的每一个构成为可沿轮胎径向变位。在合模状态下，各扇形5 相互集聚，使端面彼此抵接连成圆环状，与此相对，在开模状态下， 各扇形5向轮胎径向外侧变位而自侧模部2， 3分离。在本实施方式中， 表示环状模部分为七部分，且各扇形5的周长大致相等的例子，但在 本发明中，环状模部的分割数没有特别限制，各扇形的周长相互不同 也可以。

　　作为环状模部的原材料，以铝为例进行例示。该铝是不仅指纯铝 类原材料，而且包括铝合金的概念，可以列举例如Al — Cu类、Al — Mg类、Al — Mg—Si类、Al — Zn — Mg类、Al — Mn类、Al—Si类。还有，作为侧模部2， 3的原材料，以钢材为例进行例示。

　　23的下面。在容器21的外侧斜面上设置有滑动轨道25，且沿其倾斜 方向可滑动地嵌合有锥环24。锥环24从上方支承在相对于侧板23可 相对升降的无图示的台板上。

　　在图1所示的状态下，使锥环24上升而使容器21向轮胎径向外 侧移动时，则可以使各扇形5自侧模部2， 3分开，进一步由升降气缸 使侧板23及容器21上升时，则可以使扇形5及侧模部3自侧模部2 分开而转变到开模状态。从开模状态向合模状态的转变只要相反地进 行上述动作即可。

　　还有，附图中未表示，在成形模具的内部设有称作胶囊的橡胶袋。 在硫化成形时，使胶囊向轮胎径向外侧膨胀，由此可以使轮胎的着地 面与环状模部l的内周面压接。还有，也可以代替胶囊而使用刚性模

　　图3是图1的A部分的放大图，放大表示环状模部1和侧模部2 的界面。环状模部1和侧模部2的界面也与此同样地形成。在合模状 态下，环状模部1与侧模部2， 3的轮胎径向外侧嵌合，使其嵌合面la 成为与侧模部2， 3的嵌合面2a， 3a抵接或近接的状态。

　　本发明中，环状模部1的嵌合直径Dl设定为大于等于侧模部2， 3的嵌合直径D2， D3。由此，在合模时能够使扇形5的端面彼此确实 地密接，从而可以防止轮胎的着地面上的箍縮的产生。从切实有效地 取得这样的效果的观点来考虑，优选嵌合直径Dl大于嵌合直径D2， D3，优选它们的直径差为0.05mm 0.1mm的程度。另外，嵌合直径 Dl成为合模时的嵌合面la的内径，嵌合直径D2， D3成为嵌合面2a，3a的外径。

　　另外，本发明的成形模具中，在环状模部的嵌合面及侧模部的嵌 合面中的至少一方上设有顺着轮胎周方向的环状的橡胶导入槽。在本

　　实施方式中，如图3所示，表示仅在环状模部1的嵌合面la设有橡胶 导入槽6的例子。橡胶导入槽6的槽深dl例如为1.0 3.0mm。在橡胶 导入槽6的导入口形成有浅槽部61，浅槽部61的最浅处的深度d2例 如为0.1 1.3mm。该dl， d2是以环状模部1的嵌合面la为基准的深 度。

　　如上所述，嵌合直径D1大于等于嵌合直径D2， D3时，在环状模 部1和侧模部2， 3的界面容易形成间隙，但在本发明中，通过在其界 面设置橡胶导入槽6，则可以在硫化成形时将未硫化轮胎的橡胶剩余部 分导入橡胶导入槽6，从而使箍縮积极地产生。由于该箍縮形成沿周方 向连续的环状，如后所述，箍縮切断作业变得简便。并且，利用浅槽 部61使得箍縮的根部薄壁化，从而，对箍縮的切断位置稳定，箍縮切 断后的切痕的界面不会参差不齐，可以确保轮胎的外观。

　　本实施方式中，浅槽部61具有使槽深从橡胶导入槽6的导入口向 里端面渐减的锥形底面61a、和使槽深从该锥形底面61a向里端面渐增 的锥形底面61b，且以使橡胶的导入顺畅化的方式形成中间变细的形 状。锥形底面61a， 61b相对于轮胎径向的倾斜角度0a， 0b均优选30 70° 。

　　接着对使用上述成形模具制造轮胎的方法进行说明。首先，将未 硫化轮胎安放在成形模具中后合模。此时，由于嵌合直径D1大于等于 嵌合直径D2， D3，所以能够使扇形5的端面彼此确实地密接。其次， 使胶囊膨胀，使轮胎的着地面部外面与环状模部1的内周面压接，同 时，使侧壁部外面与侧模部2， 3的内周面压接，在规定的硫化温度下 进行加热保持，由此进行硫化成形。在该硫化成形的过程中，轮胎的橡胶剩余部分被导入橡胶导入槽6而形成环状的箍縮。

　　硫化成形结束后，开模将轮胎脱模。在开模状态下，各扇形5向 轮胎径向外侧变位而从侧模部2分离，如图4所示，箍縮P变为从橡

　　胶导入槽6脱离的状态。因此，在将轮胎T脱模的过程中，箍縮P不 会挂住橡胶导入槽6。本发明中，如图5所示，也可以将橡胶导入槽6 设置在侧模部2的嵌合面2a上，但在这种情况下，开模时箍縮P也处 于橡胶导入槽6内，因此，将轮胎T脱模时，箍縮P有可能挂住橡胶 导入槽6，箍縮P在根部破碎而残留在模具内。所以，在本发明中，优 选仅在环状模部1的嵌合面la上设置橡胶导入槽6。

　　接着，将脱模后的轮胎放置在转盘上，放置成使切断器切入箍縮 的状态，使该轮胎沿轮胎周方向旋转而将箍縮去除。该箍縮切断作业 与以在扇形5间形成的箍縮为对象的场合相比变得简便，也可縮短切 断时间。另外，如图4所示，箍縮P的根部由浅槽部61薄壁化，因此， 容易使对箍縮P的切断位置(切断器切入的位置)稳定。由此，箍縮 切断后的切痕的截面不会参差不齐，可以确保作为制品的充气轮胎的 外观。

　　在用于对轮胎尺寸为215/60R16的充气轮胎进行硫化成形的成形 模具中，设置上述第1实施方式所示的橡胶导入槽作为实施例1。设嵌 合直径Dl和嵌合直径D2， D3的直径差为0.05mm，设橡胶导入槽的 尺寸dl = 1.5mm、 d2 = 0.4mm、 6a=56.31° 、 0b = 53.75° 。其结果 是，实施例1中，对于50个轮胎的成形，扇形间的箍縮产生数为0个， 箍縮切断作业时间达到现有作业时间的1/5，轮胎的外观也良好。

　　以下的第2 4实施方式除橡胶导入槽或其周边结构如下以外，为 和第1实施方式相同的构成、作用，所以，省略其共同点而主要对不同点进行说明。另外，对和在第1实施方式的说明中已经给出的部件、 部位相同的部件、部位，附加相同的符号，省略重复的说明。

　　和侧模部2的界面的平面图，相当于图1中的B — B向视剖面。图7是 将该轮胎成形模具的主要部分放大而表示的剖面图。

　　在本实施方式中，沿轮胎周方向隔开间隔在多处(本实施方式中 为7处)形成有如图6所示的加强槽部7。加强槽部7以使由橡胶导入 槽6形成的箍縮的根部薄壁化的方式将导入口扩大，形成得比浅槽部 61更深。根据这种结构，即使浅槽部61因污垢或尘埃等堆积而变浅， 由于箍縮的根部被加强，也可以防止轮胎脱模时的箍縮的脱落。加强 槽部7对于每一个扇形5在2 10处设置，其槽深d3例如为0.5 3.0mm，槽宽w例如为0.3 3.0mm。

　　加强槽部7只要能将橡胶导入槽6的导入口扩大即可，也可以设 置在与橡胶导入槽6的浅槽部61对着的位置。例如，如图8所示，也 可以以与设置在环状模部1的嵌合面la的橡胶导入槽6的浅槽部61 对着的方式，将加强槽部7设置在侧模部2的嵌合面2a上。在该情况 下，加强槽部7也是沿周方向隔开间隔形成多个。

　　=0.75mm、 w=0.5mm。设橡胶导入槽的尺寸和上述的实施例1相同。

　　部的场合为20个，而在实施例2中在图7及图8的任何结构中均为0 水〔第3实施方式〕

　　而表示的剖面图。在本实施方式中，如图9所示，橡胶导入槽6的里 端面62以随着远离导入口而从侧模部2的嵌合面2a渐渐分离的方式形 成。由此，可以消除轮胎的侧壁部从侧模部2剥离之类的问题，能提 高轮胎的脱模性。

　　也就是说，在橡胶导入槽6形成浅槽部61时，箍縮成为被橡胶导 入槽6包住的状态，易于与嵌合面2a密接，存在由此导致轮胎的侧壁 部难以从侧模部2剥离的倾向，而根据本实施方式，如图10所示，开 模时伴随着扇形5向轮胎径向外侧变位，里端面62挂住箍縮P的前端 从嵌合面2a强制性地剥离，因此，空气容易进入轮胎T的侧壁部SW 和侧模部2之间，可以提高轮胎的脱模性。

　　作为里端面62相对于嵌合面la的倾斜角度03，以30 60°为例。 本实施方式中，表示橡胶导入槽6的里端面62形成为平面的例子，但 也可以形成为曲面。另外，如图9所示形成里端面62的部分在周上不 连续也可以，例如，也可以在轮胎周方向隔开间隔的多处采用图9的 形状，而在其余处采用图3的形状。另外，本实施方式的结构也可以 和第2实施方式的结构并用。

　　在用于对轮胎尺寸为215/60R16的充气轮胎进行硫化成形的成形 模具中，设置上述的第3实施方式所示的橡胶导入槽作为实施例3。橡 胶导入槽的尺寸除设63 = 45°以外，设定为和实施例l相同。其结果 是，2000个轮胎的成形中的和侧模部的密接产生次数及工序中断时间， 对于图3所示的橡胶导入槽为30次、10小时，而对于实施例3为0次、 0小时。〔第4实施方式〕

　　图11是将本发明的第4实施方式的轮胎成形模具的主要部分放大 而表示的剖面图。在本实施方式中，如图11所示，在嵌合面la及嵌合 面2a中的没有设置橡胶导入槽6的一侧的嵌合面上，即在侧模部2的 嵌合面2a上，对涉及橡胶导入槽6的内外的区域实施使橡胶的剥离变 得容易的易剥离处理，具体地说，实施滚花加工。

　　如上所述，在橡胶导入槽6中形成有浅槽部61时，箍縮成为被橡 胶导入槽6包住的状态而容易与嵌合面2a密接，但根据本实施方式， 由于对嵌合面2a的涉及橡胶导入槽6的内外的区域实施了滚花加工， 因而开模时空气容易进入嵌合面2a和箍縮之间，可以缓和它们之间的 密接，提高轮胎的脱模性。作为滚花加工，可以采用平行纹(平纹) 或交叉纹(绫纹)等任何一种。

　　易剥离处理并不限于滚花加工，例如也可以考虑实施特氟纶涂层 使嵌合面2a变得粗糙的方法。实施易剥离处理的区域优选沿轮胎周方 向在周上连续实施，但不连续也可以，自该区域的橡胶导入槽的突出 长度L优选lmm以上。另外，本实施方式的结构也可以和第2， 3实 施方式的结构并用。

　　在用于对轮胎尺寸为215/60R16的充气轮胎进行硫化成形的成形 模具中，设置上述的第4实施方式所示的橡胶导入槽并实施滚花加工 作为实施例4，同样地实施特氟纶涂层作为实施例5。橡胶导入槽的 尺寸设定为和上述实施例1相同。其结果是，2000个轮胎的成形中的 和侧模部的密接产生次数及工序中断时间，在不实施易剥离处理时为 30次、10小时，在实施例4中为5次、1.8小时，在实施例5中为0 次、0小时。〔其它实施方式)

　　在本实施方式中，环状模部及侧模部的形状和材质、它们的移动 机构等没有特别限制。另外，作为橡胶导入槽也可以适当地采用上述 以外的形状，例如也可以采用图12所示的半圆形状。在这种情况下， 不需要制作特殊形状的刀具，可以降低橡胶导入槽6的加工成本。另 外，也可以仅将该浅槽部61的形状设定为和上述的实施方式相同。本 发明中，也可以在环状模部的嵌合面及侧模部的嵌合面两者上设置橡 胶导入槽。

　　1、一种轮胎成形模具，具备成形轮胎的侧壁部外面的一对侧模部、和合模时与所述一对侧模部的轮胎径向外侧嵌合而成形所述轮胎的着地面部外面的环状模部，所述环状模部由沿轮胎周方向分割的扇形组合而成，所述扇形均可沿轮胎径向变位，其特征在于，所述环状模部的嵌合直径设定为大于等于所述一对侧模部的嵌合直径，在所述环状模部的嵌合面和所述一对侧模部的嵌合面中的至少一方上设有顺着轮胎周方向的环状的橡胶导入槽，在所述橡胶导入槽的导入口形成有浅槽部。

　　2、 如权利要求l所述的轮胎成形模具，其特征在于，仅在所述环状模部的嵌合面上设有所述橡胶导入槽。

　　3、 如权利要求1或2所述的轮胎成形模具，其特征在于，以使由 所述橡胶导入槽形成的箍縮根部厚壁化的方式沿轮胎周方向隔开间隔 形成有多个将所述导入口扩展而成的加强槽部。

　　4、 如权利要求2所述的轮胎成形模具，其特征在于，所述橡胶导 入槽的里端面以随着远离所述导入口而从所述侧模部的嵌合面渐渐分 离的方式形成。

　　5、 如权利要求l所述的轮胎成形模具，其特征在于， 在所述环状模部的嵌合面和所述一对侧模部的嵌合面中的任一方上设有所述橡胶导入槽，在所述环状模部的嵌合面和所述一对侧模部的嵌合面中的任一另 一方上，涉及所述橡胶导入槽的内外而实施了使橡胶的剥离变得容易 的易剥离处理。

　　6、 一种轮胎制造方法，包括使用轮胎成形模具对轮胎进行硫化成 形的工序，所述轮胎成形模具具备成形轮胎的侧壁部外面的一对侧模 部、和合模时与所述一对侧模部的轮胎径向外侧嵌合而成形所述轮胎 的着地面部外面的环状模部，所述环状模部由沿周方向分割的扇形组 合而成，所述扇形均可沿轮胎径向变位，其特征在于，所述环状模部的嵌合直径设定为大于等于所述一对侧模部的嵌合 直径，在所述环状模部的嵌合面和所述一对侧模部的嵌合面中的至少 一方上设有顺着轮胎周方向的环状的橡胶导入槽，并且在所述橡胶导 入槽的导入口形成有浅槽部，将未硫化轮胎安放在所述轮胎成形模具中而合模，在硫化成形时 将所述未硫化轮胎的橡胶剩余部分导入所述橡胶导入槽中。

　　本发明提供一种轮胎成形模具及轮胎制造方法，其能够使箍缩切断作业简便化，并且使箍缩的切断位置稳定而确保轮胎的外观。其具备侧模部(2)、和合模时与侧模部(2)的轮胎径向外侧嵌合的环状模部(1)，环状模部(1)由沿轮胎周方向分割的扇形(5)组合而成，扇形(5)均可沿轮胎径向变位，其中，环状模部(1)的嵌合直径设定为大于等于侧模部(2)的嵌合直径，在环状模部(1)的嵌合面(1a)及侧模部(2)的嵌合面(2a)中的至少一方上设有顺着轮胎周方向的环状的橡胶导入槽(6)，在橡胶导入槽(6)的导入口形成有浅槽部(61)。