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　　爱游戏平台天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶并用 天然橡胶以橡胶烃为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，

　　硫磺，它能使橡胶分子链起交联反应，使线形分子形成立体网状结构，可塑性降低，弹性剂强度增加的物质。除了某些热塑性橡胶不需要硫化外，天然橡胶和各种合成橡胶都需配入硫化剂进行硫化。橡胶经硫化后才具有宝贵的使用价值，力学性能大大提高。 压力、温度和时间是构成硫化工艺条件的主要因素，它们对轮胎的硫化质量有着决定性的影响，是硫化过程的“三要素”。硫化条件的选取和确定就是对这些因素的选取和确定。另外，在硫化过程中，还必须考虑轮胎规格的影响。对于给定规格的轮胎，在一定的硫化温度和压力条件下，都有一正硫化时间。当温度和压力改变时，轮胎的正硫化时间也需要调整。

　　胶部件准备工序包括6个主要工段。在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。这6个工段分别为：

　　胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件：胎面、胎侧/子口和三角胶条。

　　原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。原材料帘线主要为尼龙和聚酯两种。

　　轮胎成型工序是把所有的半成品在成型机上组装成生胎，这里的生胎是指没经过硫化。生胎经过检查后，运送到硫化工序。

　　生胎被装到硫化机上，在模具里经过适当的时间以及适宜的条件，从而硫化成成品轮胎。硫化完的轮胎即具备了成品轮胎的外观—图案/字体以及胎面花纹。现在，轮胎将被送到最终检验区域了。

　　2、张玉龙.齐贵亮.橡胶制品配方[J].中国纺织出版社2009.100-202

　　3、张士齐.贾红兵.刘卫东.填料一橄胶的化学和物理作用及其对补强的影响[j].橡胶工业.2003. 50(4): 201-204.

　　4、陈志宏.许春华.轮胎特性与原料的选择[J].合成橡胶工业。1983.6(2)76-85

　　含60-68%芳香物质的芳香油可改善胶料的工艺性能，使填充剂容易分散，减少混炼时间，但对胶料有污染且降低胶料的弹性。随着分子量的增大，软化剂的粘度增加，由此所得硫化胶的硬度和强力较大，但弹性较小。

　　为了适应轮胎产品的发展，特别是高性能轮胎和绿色轮胎的需求，国外各大炭黑公司开发了许多高性能和低滞后损失炭黑新品种。所谓高性能炭黑，其共同的特征是：粒径小、结构适宜、聚集体分布尺寸较窄、表面活性高。而低滞后损失炭黑共同的特征是：结构高、聚集体尺寸分布较宽、表面活性高。其中，有些开发较早的品种，低滞后损失炭黑是开发的重点，这是由炭黑的下游产业——轮胎工业开发“绿色轮胎”的发展趋势所决定的。只要炭黑企业和轮胎企业紧密合作，低滞后损失炭黑将进入规模化应用阶段。

　　能防止胶料在操作期间产生早期硫化的助剂。一般包括亚硝基化合物、有机酸类和硫代亚酰胺类等。

　　陶土，少量的应用于轮胎脚镣中，以减低生胶的消耗量。套图还可以支撑水悬浮液，用以防止胶片和胶粒存放时相互粘着。

　　改性剂用于胶料中的目的是使胶料增加粘性，提高生脚镣的内聚强度和改善橡胶的粘附性能和物理机械性能。CKH-3橡胶胶料使用的改性剂有：亚硝基化合物、低压聚苯乙烯、对氨基苯甲酸

　　1、使用化学防老剂以抑制橡胶自由基的链式反应，终止橡胶分子链的断裂，起到延缓橡胶老化的作用.在轮胎胶料配方中使用几种常用的防老剂配合体系来观察胶料在大气中老化裂口速度。

　　2、 根据物理防老剂对胶料老化防护理论，增大胶料表面石蜡蜡膜密度，可提高胶料老化防护效果，采用不同用量石蜡的胎侧胶料进行对比试验.在同等条件下，胶料中石蜡含量大，胶料表面析出的蜡膜密度越大，耐气候老化性能就越好，耐裂口时间明显增长，反之石蜡用量少，析出胶料表面蜡膜稀疏，蜡膜中存在着间隙，在光、热、氧及机械力的作。

　　胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。用于胎圈的这种胶料是有特殊性能的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。

　　在这个工序里，挤出Байду номын сангаас挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。

　　这个工序是生产带束层的。在锭子间里，许多根钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板使钢丝两面挂胶。挂胶后带束层被裁断成规定的角度和宽度。宽度和角度大小取决于轮胎规格以及结构设计的要求。

　　轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性。世界耗用橡胶量的一半用于轮胎生产，可见轮胎耗用橡胶的能力。

　　密炼工序就是把碳黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。所有的胶料在进入下一工序—胶部件准备工序之前，都要进行测试，被放行以后方可进入下一工序。

　　促进剂CZ、促进剂D、氧化锌、硬脂酸。在硫化过程中，促进剂可使橡胶的硫化反应发生很大的变化。在促进剂存在的情况下，降低了硫环的断裂活化能，由于促进剂本身的裂解，增加了体系中的自由基或离子的浓度，加速了硫化链反应的引发和链增长反应，提高了硫化反应速度，与次同时，也改善了硫化胶的结构和性能。